W przemyśle chemicznym systemy dystrybucji energii nigdy nie były jedynie sposobem dostarczania energii elektrycznej; stanowią podstawową linię obrony bezpiecznej produkcji. Wyjątkowe warunki pracy zakładów chemicznych-w tym praca ciągła, obecność materiałów łatwopalnych i wybuchowych, wysokie temperatury i wilgotność oraz gęsty korozyjny pył-nakładają na aparaturę rozdzielczą znacznie bardziej rygorystyczne wymagania niż te, które można spotkać w zwykłych środowiskach przemysłowych i górniczych, szczególnie w zakresie stabilności izolacji, stopni ochrony, odporności-wybuchowej i bezpieczeństwa operacyjnego. W ciągu ostatniej dekady towarzyszyliśmy dużemu przedsiębiorstwu chemicznemu na każdym etapie-od uruchomienia pojedynczego warsztatu, przez zwiększanie mocy produkcyjnych, po rozbudowę kampusu, aż do inteligentnych modernizacji-być świadkami całkowitej ewolucji jej systemu dystrybucji energii od prymitywnej, prowizorycznej konfiguracji podatnej na częste awarie do precyzyjnego, kontrolowanego systemu z inteligentnymi funkcjami samonaprawy-. Od pierwszego uruchomienia pierwszego rozdzielnicy po obecne wdrożenie prawie 100 rozdzielnic w całym parku-i kolejne iteracjeRozdzielnica 12 kV, rozdzielnica-izolowana powietrzem (AIS), Irozdzielnica pokryta metalem-ta podróż dokładnie odzwierciedla-dziesięcioletnią ewolucję standardów bezpieczeństwa w zakresie dystrybucji energii chemicznej.
Dziesięć lat temu ten chemiczny park przemysłowy znajdował się w początkowej fazie rozwoju. Projekt dystrybucji zasilania skupiał się na „zaspokojeniu podstawowych potrzeb w zakresie zasilania”, a dobór sprzętu opierał się na-opłacalnych konfiguracjach, co skutkowało niską redundancją systemu i słabymi standardami ochrony. W ciągu ostatniej dekady, w miarę unowocześniania przepisów dotyczących bezpieczeństwa produkcji, ciągłego zwiększania mocy produkcyjnych oraz wdrażania inteligentnej obsługi i konserwacji, przedsiębiorstwo stopniowo wycofywało przestarzały sprzęt, zrestrukturyzowało architekturę systemu i unowocześniło sprzęt podstawowy. Dzięki wielu rundom modernizacji i iteracji rozdzielnice 12 kV przejęły główną rolę źródła zasilania w sieci dystrybucyjnej średniego-napięcia. Rozdzielnice z izolacją powietrzną-(AIS) zapewniają stabilną moc wyjściową w konwencjonalnych warunkach pracy, natomiast rozdzielnice w osłonach metalowych-o wyższym stopniu ochrony-stosowane są w warsztatach-przeciwwybuchowych-o wysokim ryzyku wybuchu. Wielopoziomowe rozmieszczenie i skoordynowane działanie tych trzech typów sprzętu pozwoliło stworzyć system dystrybucji energii dostosowany do wszystkich scenariuszy w przemyśle chemicznym.
I. Pierwsza dekada: rozbudowany układ dystrybucji energii powoduje ukryte zagrożenia w produkcji chemicznej
W 2015 roku, w początkowej fazie projektu, w chemicznym parku przemysłowym działały tylko dwie jednostki produkcyjne. System dystrybucji energii został zaprojektowany prosto, z ograniczonymi opcjami wyposażenia, a wymagania branży dotyczące zaawansowanej ochrony w dystrybucji energii chemicznej nie stały się jeszcze powszechne. W tamtym czasie przedsiębiorstwa instalowały jedynie niewielką liczbę ekonomicznych rozdzielnic, priorytetowo traktując zapewnienie podstawowego zasilania do produkcji; system praktycznie nie miał nadmiarowości bezpieczeństwa.
W tamtym czasie podstawowa dystrybucja energii w parku opierała się całkowicie na standardzieRozdzielnica 12 kV. Szafy pierwszej-generacji charakteryzowały się cienką blachą, konwencjonalną konfiguracją izolacji i niskim stopniem ochrony. Sprzęt, pod wpływem gazów korozyjnych w warsztatach chemicznych i kondensacji spowodowanej dobowymi wahaniami temperatury,-przez cały rok borykał się z takimi problemami, jak zanieczyszczenie izolacji, wyładowania niezupełne i przegrzanie listew zaciskowych. Jednocześnie duża liczba prostychrozdzielnica-izolowana powietrzem (AIS)Jednostki były szeroko stosowane-na miejscu, opierając się na naturalnej izolacji powietrznej i rozpraszaniu ciepła. Chociaż jednostki te miały prostą konstrukcję i były niedrogie, w środowisku chemicznym wypełnionym pyłem i mediami korozyjnymi były bardzo podatne na przyspieszone starzenie się izolacji i niewystarczającą ochronę przed łukiem elektrycznym. W porze deszczowej i okresach-dużego obciążenia produkcji często dochodziło do potknięć, nietypowych dźwięków i awarii związanych z przegrzaniem.
Na tym etapie dział dystrybucji energii i konserwacja przedsiębiorstwa znajdowały się w stanie „napraw awaryjnych i reaktywnego rozwiązywania problemów”. Nie było systematycznego, wielopoziomowego rozmieszczania sprzętu ani wysokiej-ochronyrozdzielnica pokryta metalemzostał wprowadzony. Opieranie się na jednym typie sprzętu, przestarzałe standardy zabezpieczeń i niesystematyczny model eksploatacji i konserwacji stały się największymi przeszkodami w bezpiecznej produkcji przedsiębiorstwa i jasno określiły kierunek kolejnych systematycznych modernizacji i remontów.
II. Pięcioletnia- iteracja: zwiększanie wydajności napędza modernizację sprzętu, a wielopoziomowy system dystrybucji mocy nabiera kształtu
W latach 2018-2020 firma weszła w okres szybkiego rozwoju. Sukcesywnie oddano do użytku trzy nowe bloki produkcyjne, podwajając moce produkcyjne i powodując szybki rozwój skali systemu dystrybucji energii. Gdy weszły w życie nowe przepisy bezpieczeństwa dla przemysłu chemicznego, ukryte ryzyko związane z istniejącym-opłacalnym sprzętem stało się w pełni oczywiste; częste przerwy w dostawie prądu i starzenie się sprzętu poważnie wpływały na ciągłą produkcję chemikaliów. Firma oficjalnie rozpoczęła pierwszą rundę-modernizacji swojego systemu dystrybucji energii na dużą skalę, wkraczając na ścieżkę wyrafinowanej modernizacji charakteryzującej się wielopoziomowym wyposażeniem i dostosowaniami-do konkretnych scenariuszy.
W głównych sieciach elektroenergetycznych parku oraz na terenach ogólnowarsztatowych firma przeprowadziła masową wymianę znormalizowanych rozdzielnic 12 kV. Ulepszenia obejmowały mechanizmy-gaszenia łuku próżniowego, konfiguracje wzmocnionej izolacji oraz zoptymalizowane systemy osuszania i rozpraszania ciepła, aby dostosować się do rutynowych-warunków pracy parku przy dużym obciążeniu. To całkowicie rozwiązało podstawowe problemy związane z-urządzeniami pierwszej generacji-przegrzewaniem, wyłączaniem i starzeniem się izolacji-oraz umocniło główną linię obrony sieci dystrybucyjnej średniego napięcia-.
W warsztatach pomocniczych, biurowych obszarach dystrybucji energii i strefach niskiego-obciążenia ryzykownego w parku zachowano i zoptymalizowano aparaturę rozdzielczą-z izolacją powietrzną (AIS),-która zapewnia większe możliwości adaptacji-poprzez instalowanie-pyłoszczelnych i{5}}odpornych na korozję-komponentów, modernizację przegród izolacyjnych i optymalizację konstrukcji wentylacyjnych. Środki te uwzględniły ograniczenia środowiskowe sprzętu-z izolacją powietrzną, zaspokajając rutynowe potrzeby w zakresie zasilania dzięki niedrogiemu-podejściu o dużych możliwościach adaptacji, które zapewnia równowagę między opłacalnością-a stabilnością.
Najważniejszy przełom w modernizacji polega na wprowadzeniu na-szerokoskalową aparaturę rozdzielczą-pokrytą metalem w obszarach-przeciwwybuchowych-obszarach wysokiego ryzyka, takich jak warsztaty reakcyjne, zbiorniki i zakłady przetwarzania niebezpiecznych substancji chemicznych. Całkowicie zamknięta, niezależna konstrukcja przedziału,-wytrzymała ochrona przed łukiem elektrycznym i kompleksowe blokady mechaniczne skutecznie izolują media korozyjne i zapobiegają wyciekom łuku, dzięki czemu doskonale nadaje się do środowisk odpornych na-wybuch chemiczny-wysokiego ryzyka. Takie podejście całkowicie eliminuje główne zagrożenia bezpieczeństwa,-takie jak pożary instalacji elektrycznych i eksplozje łuku,-na poziomie sprzętu.
W rezultacie firma opracowała trzy-poziomową architekturę dystrybucji energii składającą się z „sprzętu opancerzonego zapewniającego sieć bezpieczeństwa w-obszarach wysokiego ryzyka, sprzętu-średniego napięcia wspierającego główną sieć energetyczną oraz-sprzętu z izolacją powietrzną uzupełniającego obszary konwencjonalne”. Doprowadziło to do jakościowego skoku w stabilności dystrybucji energii, całkowicie eliminując potrzebę reaktywnych napraw awaryjnych podczas eksploatacji i konserwacji.
III. Dekada poświęcenia: wdrażanie inteligentnych operacji i konserwacji wraz z kompleksową i precyzyjną kontrolą ponad 100 jednostek sprzętu
Po dekadzie iteracyjnego rozwoju łączna liczba jednostek dystrybucji energii w tym chemicznym parku przemysłowym przekroczyła obecnie 100, tworząc nowoczesną sieć dystrybucji energii, która obejmuje cały park, wszystkie warunki pracy i wszystkie poziomy. Każda z trzech kategorii podstawowego sprzętu spełnia swoje specyficzne funkcje i działa w sposób skoordynowany, tworząc podstawową infrastrukturę energetyczną dla bezpiecznej produkcji przedsiębiorstwa. Jednocześnie, wykorzystując inteligentną technologię monitorowania, system ewoluował od zwykłego zapewnienia „dostępności sprzętu” do osiągnięcia „sterowności systemu, widoczności stanu i przewidywalności usterek”.
Spośród ponad 100 jednostek dystrybucji energii znajdujących się w parku ponad 60 procent stanowią znormalizowane rozdzielnice 12 kV. Jednostki te niezawodnie przenoszą główne obciążenia całego zakładu chemicznego. Dzięki wielu rundom optymalizacji parametrów, modyfikacjom konstrukcyjnym i weryfikacji stanu osiągnęły lata pracy bez większych awarii, stając się podstawą systemu dystrybucji energii. Rozdzielnice z izolacją powietrzną (AIS), które zostały poddane ulepszeniom w zakresie ochrony przed korozją i pyłem, a także systemów blokad, działają niezawodnie w obszarach pomocniczych niskiego-ryzyka. Dzięki łatwości obsługi i konserwacji oraz wysokiej-opłacalności, w dalszym ciągu dostarczają wartość jako część pomocniczej infrastruktury zasilania.
Tymczasem wszystkorozdzielnica pokryta metalemw kluczowych obszarach-wysokiego ryzyka jest podłączony do wyładowań niezupełnych online, monitorowania temperatury i-systemów wczesnego ostrzegania opartych na stanie, umożliwiając nieprzerwane monitorowanie przez całą dobę. Opierając się na wysokiej niezawodności i solidnej ochronie sprzętu pokrytego metalem, park przez wiele kolejnych lat eliminował incydenty związane z bezpieczeństwem elektrycznym, doskonale dostosowując się do wymagań produkcyjnych przemysłu chemicznego zakładających „zero zagrożeń, zero przestojów i zero wypadków”.
W ciągu ostatniej dekady ewolucja systemu dystrybucji energii firmy już dawno wykraczała poza zwykłą wymianę sprzętu; stało się to kompleksową modernizacją systemu obejmującą adaptację scenariuszy, koordynację hierarchiczną, inteligentne sterowanie i zabezpieczenia. Od początków, kiedy pojedyncze urządzenie działało wadliwie, aż do obecnego stanu, w którym można w pełni sterować setkami urządzeń w całym obiekcie, każda iteracja sprzętu odpowiadała poprawie standardów bezpieczeństwa produkcji.
IV. Dekada ewolucji: podstawowe uzasadnienie modernizacji dystrybucji energii w przemyśle chemicznym
Patrząc wstecz na ewolucję systemów dystrybucji energii w ciągu ostatniej dekady, ścieżka modernizacji tego przedsiębiorstwa chemicznego stanowi mikrokosmos renowacji dystrybucji energii w wielu krajowych parkach przemysłu chemicznego, zapewniając branży powtarzalne, praktyczne doświadczenie.
Pierwsza to wybór sprzętu-w oparciu o scenariusz i odrzucenie jednego-rozmiaru-pasującego-wszystkim. W ogólnych warunkach pracy preferowana jest rozdzielnica-z izolacją powietrzną (AIS) o doskonałym stosunku-wydajności do kosztów; w przypadku głównej dystrybucji energii stosowana jest stabilna i niezawodna rozdzielnica 12 kV; a w przypadku scenariuszy odpornych na-wybuch-wysokiego ryzyka należy zainstalować rozdzielnicę pokrytą metalem-o wysokim stopniu ochrony. Ten wielopoziomowy wybór i precyzyjne dopasowanie zapewniają równowagę pomiędzy bezpieczeństwem a kosztami.
Drugie to podejście etapowe, przyrostowe, a nie ślepa, hurtowa wymiana. Dostosowując się do tempa zwiększania mocy produkcyjnych, firma stopniowo wycofywała przestarzały sprzęt, modernizowała istniejące systemy i etapami optymalizowała ogólną infrastrukturę. Dzięki takiemu podejściu unika się-jednorazowych-przestojów na dużą skalę w celu modernizacji, maksymalizując w ten sposób ciągłość produkcji chemicznej. Wreszcie, uwaga skupia się na aktualizacjach sprzętu, na-ulepszeniach całego systemu-wykraczających poza zwykłą wymianę sprzętu i jednocześnie optymalizujących logikę zabezpieczeń, systemy operacyjne i konserwacyjne oraz systemy monitorowania, zapewniając w ten sposób pełną kontrolę nad całym cyklem życia systemu dystrybucji energii.
Wniosek
W ciągu ostatniej dekady system dystrybucji energii tej firmy chemicznej ewoluował od pojedynczej podstawowej rozdzielnicy, która ledwo jest w stanie dostarczyć energię do 100 inteligentnych urządzeń zapewniających kompleksową ochronę w całym obiekcie. Ewolucja ta służy jako mikrokosmos ulepszeń bezpieczeństwa w chińskim sektorze dystrybucji energii przemysłowej. Kolejne wersje rozdzielnic 12 kV, rozdzielnic w izolacji powietrznej (AIS) i rozdzielnic w obudowach-metalowych reprezentują nie tylko proste ulepszenia modeli urządzeń, ale także kompleksowy postęp w koncepcjach bezpieczeństwa przemysłowego, standardach technicznych dystrybucji energii oraz systemach zarządzania operacjami i konserwacją. W przyszłości, w miarę dalszego wdrażania inteligentnych i cyfrowych technologii dystrybucji energii, systemy dystrybucji energii w przemyśle chemicznym będą nadal ewoluować w kierunku większego bezpieczeństwa, wydajności i inteligencji, tworząc solidną i długotrwałą-barierę bezpieczeństwa zasilania dla środowisk przemysłowych-wysokiego ryzyka.
O nas
Firma Zhejiang Lvma Electric Co., Ltd. została założona w 2018 roku i może pochwalić się 17-letnim specjalistycznym doświadczeniem w branży produkcji urządzeń elektrycznych. Jako firma posiadająca certyfikat ISO 9001:2015-, nasze podstawowe portfolio produktów obejmuje zaawansowane systemy rozdzielnic, uzupełnione-wydajnymi-olejowymi i suchymi transformatorami dystrybucyjnymi. Rozwiązaniom tym zaufali klienci w całej Europie, na Bliskim Wschodzie, w Ameryce Południowej, Azji Południowo-Wschodniej i Afryce.
Dzięki ponad 40 patentom naszego zespołu badawczo-rozwojowego przechodzimy od produkcji konwencjonalnej do inteligentnych,-przyjaznych środowisku rozwiązań energetycznych. Wdrażając inteligentną technologię monitorowania i w pełni cyfrowe procesy produkcyjne, zapewniamy, że każdy produkt zapewnia wyjątkowe bezpieczeństwo, niezawodność i wydajność operacyjną.